TEKNOLOGI, Perspektif.co.id — Perusahaan teknologi terkemuka Apple, bermarkas di Cupertino, mengumumkan pada 18 November 2025 bahwa untuk pertama kalinya, semua casing Apple Watch Ultra 3 serta model titanium pada Apple Watch Series 11 dibuat sepenuhnya lewat teknologi cetak 3D dengan serbuk titanium kelas penerbangan yang 100 persen dari bahan daur ulang, sebuah terobosan ambisius untuk mengurangi konsumsi bahan baku hingga separuh dari generasi sebelumnya sambil menjaga kualitas premium seperti kilauan polesan di Series 11 dan ringan tangguh di Ultra 3 bagi pengguna aktif, di mana proses ini mendukung ambisi perusahaan capai netral karbon di operasi keseluruhan termasuk rantai pasok pada 2030 melalui sumber energi hijau seperti angin dan surya di pabrik globalnya.
Metode aditif cetak 3D ini menyusun lapis demi lapis via laser hingga bentuk akhir hampir sempurna, beda dari cara tradisional yang potong dan buang mayoritas material, sehingga Apple proyeksikan penghematan lebih dari 400 metrik ton titanium mentah di 2025 semata, di mana infografis perusahaan tekankan penghematan itu, serbuk 100 persen daur ulang, serta reduksi 50 persen bahan ketimbang model lama, membuktikan kolaborasi fisika, material canggih, desain terbaik, dan komitmen ekologi bisa hasilkan keajaiban lestari di sektor tech.
Proses dimulai atomisasi titanium jadi serbuk diameter 50 mikron—mirip pasir super halus—dengan kadar oksigen terkendali ketat hindari bahaya ledak saat panas laser, kemudian enam laser simultan di galvanometer bentuk lebih 900 lapis selama sekitar 20 jam hingga casing nyaris final, lanjut bersih serbuk kasar via sedot dan ultrasonik vibrasi buang residu sudut rumit, potong pakai kawat elektrik plus semprot pendingin kurangi panas, serta cek optik auto verifikasi ukuran dan tampak luar sesuai standar ketat Apple.
“Ini bukan hanya sekadar ide, melainkan sebuah visi yang harus kami wujudkan,” kata Kate Bergeron, Wakil Presiden Desain Produk Apple. “Setelah pertanyaan itu muncul, kami langsung mulai mengujinya. Kami harus membuktikan, lewat proses prototipe dan pengoptimalan berkelanjutan, serta pengumpulan banyak data, bahwa teknologi ini sanggup mencapai standar kualitas tinggi yang kami tetapkan.”
“Ini adalah ilmu material yang sangat mutakhir,” kata Bergeron. “Menyesuaikan ketebalan tersebut agar setiap lapisan tepat 60 mikron berarti harus meratakan serbuk ini dengan sangat halus. Kami harus bekerja secepat mungkin agar proses ini dapat ditingkatkan skalanya, tetapi kami juga harus bergerak selambat mungkin untuk menjaga presisi. Hal ini memungkinkan kami untuk efisien, sambil tetap mencapai tujuan desain.”
“Insinyur mekanik kami harus menjadi perangkai puzzle paling terampil dan ahli di seluruh dunia,” kata Bergeron. “Mereka harus memasukkan papan sirkuit, layar, baterai—semua komponen vital untuk perakitan akhir—dan memastikan semuanya terpasang dengan presisi. Kami melakukan pengujian di sepanjang proses untuk memastikan jam tangan berfungsi; lalu menambahkan perangkat lunak dan menjalankannya selama beberapa waktu untuk memeriksa bahwa semua fungsionalitas memenuhi persyaratan kami.”
“Kami selalu berusaha mengambil langkah-langkah kecil untuk bisa melangkah lebih jauh,” ujar Bergeron. “Inovasi ini kini membuka peluang yang sangat besar untuk fleksibilitas desain yang jauh melampaui batas sebelumnya. Setelah berhasil mencapai terobosan ini dalam skala besar, dengan cara yang benar-benar lestari, dan pada tingkat estetika dan struktur yang kami butuhkan, kemungkinannya sungguh tak terbatas.”
“Di Apple, semua tim berkomitmen teguh terhadap lingkungan,” kata Sarah Chandler, Wakil Presiden Inovasi Lingkungan dan Rantai Pasok Apple. “Kami tahu cetak 3D adalah teknologi yang punya banyak potensi untuk menghemat material, dan ini sangat krusial untuk mencapai target Apple 2030.”
“Penurunan 50 persen itu pencapaian besar sekali—berarti dari material yang dulunya dipakai untuk satu jam tangan, sekarang bisa dipakai untuk membuat dua,” jelas Chandler. “Kalau dipikirkan dampaknya, penghematan yang didapatkan untuk planet ini sangat besar.”
“Kami sangat berkomitmen terhadap perubahan sistem,” kata Chandler. “Kami tidak pernah melakukan sesuatu hanya untuk sekali pakai—kami melakukannya agar hal itu menjadi cara kerja seluruh sistem ke depannya. Visi kami sejak dulu adalah merancang produk yang lebih baik bagi pengguna dan lingkungan. Ketika kita berkolaborasi untuk berinovasi tanpa batas dalam desain, manufaktur, dan target lingkungan, manfaat yang dihasilkan akan meningkat secara eksponensial, jauh lebih besar dari yang bisa kita impikan.”
“Kami telah memantau perkembangan teknologi ini dalam jangka waktu yang lama, dan kini prototipenya semakin mencerminkan kualitas desain yang kami inginkan,” kata Dr. J Manjunathaiah, Direktur Senior Desain Manufaktur untuk Apple Watch dan Vision Apple. “Tujuan kami selalu sama, yaitu menggunakan material sesedikit mungkin. Sebelumnya, kami belum bisa membuat komponen kosmetik dalam jumlah besar menggunakan cetak 3D. Jadi, kami mulai bereksperimen dengan pencetakan 3D logam untuk membuat komponen kosmetik.”
“Serbuknya harus berdiameter 50 mikron, yang setara dengan pasir yang sangat halus,” ungkap Manjunathaiah. “Saat terkena laser, serbuk tersebut akan berperilaku berbeda jika mengandung oksigen dibandingkan jika tidak. Jadi, kami harus mencari cara untuk menjaga kadar oksigen tetap rendah.”
Percobaan Apple selama dasawarsa terakhir dengan cetak 3D terilhami dari penggunaan seperti prostetik medis hingga alat astronot di Stasiun Antariksa Internasional, yang memungkinkan skalabilitas, reliabilitas, dan performa unggul sambil patuhi dekarbonisasi 2030, di mana inovasi ini izinkan cetak tekstur di zona sebelumnya tak terjangkau, seperti dalam logam buat model seluler, tingkatkan ikat plastik-logam di rumah antena hingga kedap air optimal, plus buka desain fleksibel untuk elemen seperti port USB-C super tipis tapi kuat di iPhone Air baru pakai titanium daur ulang mirip.
Pada akhirnya, langkah ini tak cuma pertahankan performa tanpa korbankan alam dengan material setara atau lebih baik, tapi juga wujud harmoni antara prinsip fisika, terobosan bahan, desain superior, dan dedikasi lingkungan, membuktikan potensi cetak 3D buat produksi massal hijau di industri teknologi.
